1 工藝管道安裝

1.1 施工準備

1.1.1 施工前應(yīng)熟悉圖紙，了解管道的材質(zhì)、規(guī)格、走向等。對管子、管件、閥門、支、吊架彈簧應(yīng)按設(shè)計要求核對其規(guī)格、材質(zhì)、型號，并進行復(fù)驗。管子、管件和工程用其他鋼材必須有制造廠的合格證和質(zhì)量證明書，合金鋼管上有材質(zhì)標記。

1.1.2 施工人員根據(jù)設(shè)計圖紙，配合土建施工隊伍，對預(yù)留孔洞、預(yù)埋套管及預(yù)埋鐵板的位置、規(guī)格、數(shù)量進行核對，以利于安裝施工。

1.1.3 施工前對板材、管材、管件、閥件進行檢查驗收，不符合質(zhì)量要求的不能使用，應(yīng)給予更換和修改。對各種閥門在安裝前進行壓力試驗。對質(zhì)量檢驗情況應(yīng)記錄并經(jīng)業(yè)主及監(jiān)理部門簽字認可。

1.1.4 對地下管線位置放線測量，定出管道中線（定樁）及開挖邊線, 逐段標出開挖高程.同時在現(xiàn)場劃出堆土區(qū)域，留出現(xiàn)場施工通道。

1.2 管道安裝

1.2.1 管道安裝前，管節(jié)應(yīng)逐根測量、編號，根據(jù)測量結(jié)果選用管徑相差最小的管節(jié)組對對接；對于較大的管道，采用吊車配合安裝就位、組對；對于較小的管道以手動葫蘆調(diào)整就位、組對。測量管道垂直度、水平度、對口間隙，符合要求后點焊固定，全面施焊法蘭與管道間的焊縫。管道連接采用焊接(必要處加設(shè)法蘭)。連接設(shè)備的三通及彎頭的位置要準確無誤，法蘭螺栓孔角度正確。

1.2.2 法蘭連接時應(yīng)對接平行、緊密，與管道中心線垂直，墊片不應(yīng)使用雙層，螺母應(yīng)在同一側(cè)，螺桿露出的長度不應(yīng)大于螺栓直徑的1/2。

1.2.3 鍍鋅鋼管的切割方法用機械方法，且管節(jié)的切口斷面應(yīng)平整,偏差不得超過一扣,絲扣應(yīng)光潔,不得有毛刺、亂絲、斷絲，缺絲總長不得超過全長的10%，接口緊固后宜露出2～3扣螺紋。

1.2.4 水平管道應(yīng)有符合設(shè)計要求的坡度，標高及位置的誤差在允許范圍內(nèi)，特別是自流管道的坡度一定要滿足設(shè)計要求。穿梁、穿樓板、過池壁等處均設(shè)套管并嚴密不漏。

1.3 閥門及支架安裝

1.3.1 閥門安裝前應(yīng)做水壓強度試驗，試驗壓力為工作壓力的1.5倍。

1.3.2 閥門安裝應(yīng)牢固、嚴密，與管道中心線垂直，操作機構(gòu)靈活、準確。各種閥門的性能、結(jié)構(gòu)、材質(zhì)、防腐蝕以及各種技術(shù)參數(shù)均應(yīng)符合設(shè)計要求。

1.3.3 閥門在安裝前，均應(yīng)檢查閘板與密封面是否清潔。安裝后，在無水條件下按照操作程序啟閉三次，以保證開啟靈活。對于電動閥門、閘門的安裝，首先要弄清其工作原理，同時在安裝時請電氣專業(yè)的技術(shù)人員配合進行。

1.3.4 管道支架應(yīng)固定于預(yù)埋鐵上，若預(yù)埋鐵位置偏差較大或無預(yù)埋鐵，則采用金屬膨脹螺栓固定，支架布置形式及間距應(yīng)嚴格按設(shè)計要求及國家規(guī)范要求。

1.4 管道焊接

1.4.1 人員、材料和機具要求

A.焊接技術(shù)人員負責編制焊接方案，擬定技術(shù)措施，并向有關(guān)人員進行技術(shù)交底，解決焊接技術(shù)問題，組織焊接工藝評定，參與重要管道和部件的質(zhì)量驗收工作、記錄、檢查和整理焊接資料和技術(shù)文件，指導(dǎo)焊工的工作。

B.從事本工程焊接的焊工，必須是取得了焊工合格證書的。并對其作業(yè)過程進行檢查，對焊接質(zhì)量經(jīng)常不合格者，應(yīng)停止焊接工作。

C.焊接工程中所用的母材和焊接材料如焊條、焊絲、鎢棒，氬氣、氧氣、乙炔氣的質(zhì)量應(yīng)符合國家或有關(guān)標準，并具備出廠質(zhì)量合格證書，或質(zhì)量復(fù)驗合格報告。

D.焊接所用的機具設(shè)備必須滿足使用要求，性能穩(wěn)定，調(diào)節(jié)靈敏，不得妨礙焊工的正常焊接工作。焊機還應(yīng)可靠接地，保證使用安全。

1.4.2 焊接前的準備

A.焊條購回后必須按不同類型、型號、牌號、規(guī)格分別存放，做到標記清楚，倉庫要通風良好、干燥、以防焊條受潮變質(zhì)。同時建立好焊條領(lǐng)用制度和必要的臺帳。

B.焊條使用前應(yīng)進行烘烤，現(xiàn)場應(yīng)指定專人負責烘烤焊條，做到記錄準確，常用焊條烘焙溫度為：酸性焊條 100-150OC×1小時，堿性焊條350-400OC×2小時。

C.焊條應(yīng)隨用隨取，不得將烘烤過的焊條放在地上、鐵板上及工件上，應(yīng)裝入保溫筒。焊條隔夜必須時應(yīng)收入保溫箱，防止受潮變質(zhì)。堿性焊條次日使用，還要重新烘烤，一般烘烤不得超過三次。

D.坡口加工必須按照規(guī)范要求進行，保證其型式正確、尺寸準確，且宜采用機械方法。如采用氣割時，坡口面上的氧化熔渣、飛濺等物必須清理干凈，并將凹凸不平處修理平整。

E.接頭組對時一定要做到內(nèi)壁齊平，不得強力進行，組對時錯邊量不得超過壁厚的10%，且不得超過1毫米。組對完成后的接頭應(yīng)及時進行點固焊，所用焊接方法和材料與正式施焊時相同。

1.4.3 焊接工藝

A.在正式焊接時必須按焊接工藝卡或焊接指導(dǎo)書（對不同的管道和部件應(yīng)有不同的焊接工藝卡）執(zhí)行，不得任意變更。焊接時應(yīng)認真操作，仔細檢查，及時處理焊接缺陷。打底后的焊縫，應(yīng)及時進行次層的焊接，以防止產(chǎn)生裂紋。

B.多層多道焊時，接頭應(yīng)錯開，且應(yīng)逐層進行檢查，經(jīng)自檢合格后，方可焊接次層，直至完成。同時還應(yīng)特別注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將熔池填滿。

C.經(jīng)檢查需返修或補焊時，應(yīng)有具體的返修或補焊工藝措施，需作熱處理的，在返修或補焊后應(yīng)重做熱處理。

D.焊接過程中，還應(yīng)注意周圍環(huán)境的影響。不能有妨礙焊接工作的環(huán)境因素產(chǎn)生。否則，應(yīng)采取有效措施予以防護。

1.4.4 質(zhì)量檢查、檢驗

A.焊接過程中應(yīng)時時對焊接質(zhì)量進行檢查和檢驗，做好焊接質(zhì)量三級檢查驗收工作。焊后首先應(yīng)作好外觀檢查工作，外觀檢查不合格的焊縫，不允許進行其它項目檢查。

B.外觀質(zhì)量合格標準為：

B-1.焊縫加強高為0-3毫米，寬度為坡口每側(cè)增寬不大于2毫米。

B-2.不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣。

B-3.根部未焊透的深度不大于厚度的10%且不大于1.5毫米，總長度不大于焊縫全長的10%，打底焊縫不允許有根部未焊透。

B-4.咬邊深度不大于0.5毫米，焊縫兩側(cè)總長不大于焊縫全長的20%。

B-5.內(nèi)凹不大于2毫米。

C.外觀檢查合格后再根據(jù)設(shè)計和規(guī)范要求進行無損探傷。

D.焊接工程完成后，及時收集和整理好各種焊接技術(shù)文件，以作為竣工資料。

1.5 管道系統(tǒng)試驗

1.5.1 一般規(guī)定

A.管道安裝完畢，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定對管道系統(tǒng)迸行強度、氣密性等試驗，以檢查管道系統(tǒng)及各連接部位的工程質(zhì)量，試驗項目按設(shè)計規(guī)定。

B.管道系統(tǒng)強度與嚴密性試驗，一般采用液壓進行，如果設(shè)計結(jié)構(gòu)或其他原因，液壓強度試驗有困難且設(shè)計壓力小于或等于0．6MPa時，可用氣壓試驗代替，但必須采取有效的安全措施，并報請主管部門批準。

C.管道系統(tǒng)試驗前應(yīng)具備下列條件：

C-1.管道系統(tǒng)施工、焊接完畢并經(jīng)檢驗合格，符合設(shè)計要求和規(guī)范的規(guī)定。焊縫及其他在試驗中應(yīng)檢查的部位未涂漆和保溫。

C-2.支、吊架安裝完畢。管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時約束裝置。

C-3.埋地管道的坐標、標高、坡度及管基、墊層等經(jīng)復(fù)查合格，試驗用的臨時加固措施經(jīng)檢查確認安全可靠。

C-4.試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周檢期內(nèi)，其精度不低于1．5級，表的刻度值為最大被測壓力的1.5-2倍，試驗時壓力表不少于2塊。

C-5.試驗方案已經(jīng)過批準，并已進行了技術(shù)交底。

C-6.試驗前應(yīng)將不能參與試驗的系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道附件等加以隔離，安全閥、流量孔板應(yīng)拆卸，加置盲板的部位應(yīng)有明顯標記和記錄。

C-7.有冷脆傾向的管道，應(yīng)根據(jù)管材的冷脆溫度，確定試驗介質(zhì)的最低溫度，以防脆裂，脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。

D.試驗過程中如遇泄漏，不得帶壓修理，缺陷消除后；應(yīng)重新試驗。

E.系統(tǒng)試驗合格后，試驗介質(zhì)宜在室外合適地點排放，并注意安全。

F.試驗完畢后，應(yīng)及時拆除所有臨時官板，核對記錄，并填寫《管道系統(tǒng)試驗記錄》。

1.5.2 管道吹洗

A.管道系統(tǒng)強度試驗合格后，或氣壓試驗前，應(yīng)分段進行吹掃與清洗（簡稱吹洗，下同）。吹洗方法應(yīng)根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。吹洗的順序一般按主管、支管、疏排管依次進行。

B.公稱直徑大于或等于600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理，公稱直徑小于600mm的液體管道宜采用水沖洗，公稱直徑小于600mm的氣體管道宜采用空氣吹掃，蒸汽管道應(yīng)以蒸汽吹掃。

C.吹洗前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護，并將孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、調(diào)節(jié)閥、安全閥、儀表、節(jié)流閥及止回閥芯等拆除或流經(jīng)旁路，妥善保管，待吹洗后復(fù)位。吹洗前應(yīng)考慮管道支、吊架的牢固程度，必要時應(yīng)予加固。

D.不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。對未能吹洗或吹洗后可能留存臟污、雜物的管道，應(yīng)用其他方法補充清理。

E.吹洗時，管道的臟物不得進入設(shè)備，設(shè)備吹出的臟物一般也不得進入管道。吹洗時除有色金屬管道外，應(yīng)用錘（不銹鋼管道用木錘）敲打管子，對焊縫、死角和管底等部位應(yīng)重點敲打，但不得損傷管子。

F.管道吹洗合格后，應(yīng)填寫《管道系統(tǒng)吹洗記錄》》，除規(guī)定的檢查及恢復(fù)工作外，不得再進行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)。管道系統(tǒng)最終封閉前，應(yīng)進行檢查，并填寫《系統(tǒng)封閉記錄》。

1.6 工藝管道安裝的其它技術(shù)要求

1.6.1 汽水管道安裝時，應(yīng)有流向不小于2‰的坡度，在管道的最高處設(shè)放氣閥，在最低點設(shè)疏水閥或放水閥。

1.6.2 管道穿屋頂應(yīng)作防漏水處理。

1.6.3 對于部分小管徑及就近排放管道（取樣管、取樣冷卻器放水管、水箱溢流管及施工水管等）施工時，可以參考系統(tǒng)流程圖，根據(jù)現(xiàn)場情況進行安裝。

1.6.4 閥門安裝應(yīng)便于操作。

1.6.5 管道安裝時，可根據(jù)現(xiàn)場做適當調(diào)整。

1.6.6不銹鋼管道DN25以上拐彎處必須使用彎頭，小管盡量使用彎頭，使用彎管器可以冷彎，防止熱彎變形，

2 給排水管道安裝

2.1 PPR管安裝

2.1.1 PPR管安裝為給水管道的安裝。

2.1.2 PPR管下料切割采用專用刀具切割，管道連接采用熱熔焊接。

2.1.3 管道安裝應(yīng)橫平豎直，鋪設(shè)牢固，坡度符合要求，閥門、龍頭安裝平正，使用靈活方便。

2.1.4 管道吹洗和試壓參照工藝管道相應(yīng)章節(jié)。

2.2 U-PVC管安裝

2.2.1 U—PVC管道安裝為排水管道的安裝。

2.2.2 當施工現(xiàn)場與材料存放處溫差較大時，安裝前將管材和管件在現(xiàn)場放置一定的時間，使其溫度接近施工環(huán)境的溫度。

2.2.3 管道系統(tǒng)的配管與管道粘接應(yīng)按下列步驟進行：先按設(shè)計圖紙的座標和標高放線，并繪制實測施工圖；再按實測施工圖進行配管，并進行預(yù)配管，再進行管道連接。

2.2.4 管道系統(tǒng)安裝過程中，應(yīng)防止油漆、瀝青等有機物與U—PVC管材管件接觸。

2.2.5 塑料管之間的連接采用TS承口接合,膠粘劑粘接。

2.2.6涂抹膠劑應(yīng)使用鬃刷或尼龍刷。用于擦拭承插口的干布不得帶有油膩及污垢；涂抹膠粘劑時，必須先涂承口，后涂插口。涂抹承口時應(yīng)由里向外，膠粘劑應(yīng)涂抹均勻，并適量；涂抹膠粘劑后，應(yīng)在20秒內(nèi)完成粘接。若操作過程中，膠粘劑出現(xiàn)干涸，應(yīng)在清除干涸的膠粘劑后重新涂抹。

2.2.7 管道的粘接應(yīng)牢固，連接部件應(yīng)嚴密無縫，螺紋管件應(yīng)清潔不亂絲，連接堅固，并留有2～3扣螺紋。

2.2.8 若采用金屬管卡固定管道時，金屬管卡與塑料管間應(yīng)采用塑料帶或橡膠板隔墊，不得使用硬物隔墊，在金屬配件與塑料管連接部位，連接時不能用力過大，以免脹裂塑料管。