輸煤系統(tǒng)是火力發(fā)電廠的生命線，包含了燃煤接卸、轉運、篩分、破碎、輸送等復雜環(huán)節(jié)，在上述的每個環(huán)節(jié)都會產生大量的粉塵。隨著國家環(huán)保政策越來越嚴格，各項目也格外重視輸煤系統(tǒng)的除塵。

一、輸煤系統(tǒng)揚塵成因分析

1、各揚塵點分析

（1）卸煤設施。在火車卸煤或汽車卸煤設施中，燃煤傾倒直接沖入卸煤溝或者翻車機卸煤斗內，由于煤流落差太大，速度快，煤流互相沖撞，引起周圍空氣快速流動，造成大量揚塵。

（2）轉運站。在轉運站內，上級皮帶將煤從高處卸落至下級時，高速煤流會帶著塵粒向四周飛濺。另外，物料的高落差下落對皮帶機產生沖擊，造成皮帶的抖動，導料槽的密封性能受到影響，在誘導空氣的作用下，煤塵從導料槽的縫隙冒出、擴散到室內。

（3）碎煤機室。碎煤機工作時產生大量的誘導風，導致皮帶導料槽內產生高正壓，煤塵從導料槽縫隙處冒出，高落差粉塵極易擴散到整個碎煤機室內，造成現(xiàn)場粉塵超標。

（4）煤倉間。在鍋爐煤倉間，犁煤器通過落煤管向煤斗卸煤時，高速氣流使部分煤塵在煤斗內飛揚，同時，隨著落煤誘導進煤斗的空氣以及燃料擠壓煤斗內原有的空氣，使煤斗內產生正壓，揚起的煤塵會從煤斗的落料口等處冒出，使煤倉間內工作地點的粉塵濃度超標。

2、揚塵成因分析

煤塵產生的現(xiàn)象是由以下因素綜合造成的。

（1）原煤的物理特性。當原煤干燥，表面水分低于7%時，轉運過程中煤內包含的細粒粉塵便會大量飛揚。

（2）誘導風。在碎煤機室或者落差較高的轉運站內，由于篩子、碎煤機等設備的高速運轉，物料攜帶著大量的誘導風下落，導料槽容積小，阻尼少，使得落料處導料槽內風速較高，由于風速較高，出口風壓較高，除塵器無法將全部粉塵吸走，造成粉塵四溢現(xiàn)象。

（3）設備密封。帶式輸送機的跑偏及上、下波動等運行異常容易導致導料槽的密封不嚴，在煤流的誘導作用下，導料槽空間處于正壓狀態(tài)，正壓氣流夾帶著物料中的細小顆粒擴散，一部分從導料槽的縫隙逸出，另一部分隨物料輸送方向從導料槽出口處逸出。

綜上可知，在電廠來煤煤質確定的情況下，造成輸煤系統(tǒng)煤塵污染的主要原因是系統(tǒng)設備的密封不嚴密和誘導風引起的揚塵點局部正壓。因此，抑制粉塵要從卸料點的密封著手，增加誘導風的抑制手段，消除局部正壓，才能有效減少煤塵的產生。

二、輸煤系統(tǒng)除塵解決方案

1、卸煤設施

在火車卸煤或汽車卸煤設施中，采用雙流體噴霧抑塵系統(tǒng)解決卸煤揚塵。這不僅是火力發(fā)電廠輸煤系統(tǒng)中如此設置，隨著環(huán)保要求嚴格，煤炭儲備的各個需要卸煤的位置均如此設置。由于翻車機和汽車卸煤位置都為露天布置，在寒冷地區(qū)，氣、水管路均需設置保溫，翻車機房和汽車卸煤溝一般都比較大，布置噴頭數(shù)量也很多，總投資較高，但就目前來看，沒有更好辦法解決此部分揚塵。

2、轉運站/篩分破碎站

（1）袋式除塵器+噴霧抑塵

調研多處火力發(fā)電廠發(fā)現(xiàn)，火力發(fā)電廠多采用脈沖袋式除塵器、噴霧抑塵相結合的除塵方式，各轉運站機頭設置噴頭抑塵，機尾落掉點附近設置負壓吸口接至袋式除塵器，灰塵隨著負壓的吸附和物料的運輸逐漸降低，至導料槽尾端到出口處設置噴頭加強抑塵效果。這種方式除塵效果顯著，能夠達到現(xiàn)階段環(huán)保要求，缺點是占地面積大，投資高，后期檢修維護量也比較大。

（2）無動力+噴霧抑塵

隨著無動力降塵的推廣，不少電廠采用無動力+噴霧抑塵的方式，根據(jù)現(xiàn)場運行實際情況了解，在煤的含水量較大的電廠，后期轉載過程中產塵量相對不大，僅無動力+噴霧抑塵滿足了后期使用需要。

由于電廠對煤的含水量控制嚴格，多數(shù)含水量較低，這種情況增加微動力除塵裝置可以滿足除塵效果的需要，這種除塵方式在僅靠無動力的基礎上增加了負壓除塵，落料點灰塵通過無動力導料槽層層密封阻擋、導料槽截面的加大的釋壓、微動力的負壓以及噴霧抑塵的多重作用下，除塵效果良好，滿足使用要求。這種除塵方式具有占地面積小、布置簡單、后期維護工作量不大等優(yōu)點。

3、煤倉間

煤倉間犁煤器卸料口一般均采用袋式除塵器（無灰斗）+噴霧抑塵相結合的除塵方式。